Koncentrując się na jakości i innowacjach | Dyrektor generalny przeprowadza inspekcję bazy produkcyjnej na miejscu
4 sierpnia 2026 r. Cedric.Zhang, dyrektor generalny dsHanTeng Shengye Technology Co., Ltd., odwiedził bazę produkcyjną firmy produkującą materiały medyczne i wszedł do warsztatu w celu przeprowadzenia kontroli na miejscu. Kompleksowo zbadał codzienną działalność produkcyjną i wdrożenie systemu kontroli jakości w fabryce. Przeprowadził badania dotyczące szczegółów procesu produkcyjnego oraz słabych ogniw kontroli jakości i w połączeniu z planem rozwoju firmy ustalił kluczowe zadania, takie jak podnoszenie jakości produktów, optymalizacja standaryzacji produkcji i doskonalenie systemu jakości.
Podstawowy plan ulepszeń
Aby umocnić podstawy jakości, ujednolicić proces produkcyjny, podnieść ogólny poziom kontroli jakości, zapobiec ryzyku jakościowemu ze źródła i promować długoterminowy stabilny rozwój przedsiębiorstwa, dyrektor generalny Zhang Zhe, w oparciu o wyniki kontroli na miejscu, zaproponował trzy podstawowe plany ulepszeń w celu kompleksowej poprawy systemu zarządzania jakością w fabryce materiałów medycznych:
Pierwszy,wzmocnić budowę możliwości technicznych i podnieść poziom zawodowy całego personelu produkcyjnego. Promuj standaryzację i normalizację operacji produkcyjnych, wymagając od wszystkich pracowników pierwszej linii opanowania całego procesu produkcyjnego, norm operacyjnych i kluczowych punktów operacji do końca września oraz osiągnięcia standaryzowanej i udoskonalonej produkcji. Fabryka będzie w dalszym ciągu przeprowadzać szkolenia, oceny praktyczne i przeglądy techniczne, uzupełniać braki w kompetencjach personelu i opierać się na profesjonalnych działaniach, aby zapewnić jakość materiałów medycznych.
Po drugie, wdroż ujednoliconą produkcję i ustal ujednolicone normy działania produktów.Dział techniczny będzie prowadził promocję konstrukcji standaryzacji podstawowych produktów. W oparciu o standardy badawczo-rozwojowe, normy branżowe i wymagania jakościowe rynku, sformułuj ustandaryzowany proces produkcji jednorazowych płuczek pulsacyjnych oraz udoskonal wytyczne operacyjne, parametry procesu i standardy kontroli dla każdego procesu, tak aby cały proces produkcyjny miał podstawę i jeszcze bardziej poprawiał stabilność i spójność jakości produktu.
Po trzecie, wdroż odpowiedzialność za jakość i zbuduj mechanizm zarządzania jakością w pętli zamkniętej.Firma zastosuje drzewiasty system odpowiedzialności za jakość, aby zdefiniować obowiązki jakościowe dla każdego procesu i stanowiska, zapewniając odpowiedzialność w całym procesie produkcyjnym. Ponadto status zgodności każdego procesu produkcyjnego będzie bezpośrednio powiązany z ocenami wyników dokonywanymi przez liderów zespołów. Jasne zasady dotyczące nagród i kar zwiększą odpowiedzialność i będą wymagać od całego personelu ścisłego przestrzegania norm jakości produktów medycznych.
Streszczenie
Tenkontrola na miejscui rozmieszczenie pracy jeszcze bardziej ujednoliciły zarządzanie produkcją materiałów medycznych i wzmocniły świadomość jakości całego personelu. Następnie fabryka będzie stale optymalizować procesy produkcyjne i systemy kontroli jakości, ściśle kontrolować każdy proces produkcyjny, nalegać na dążenie do doskonałości, polegać na innowacjach w celu promowania ulepszeń produkcji oraz dostarczać klientom bezpieczne, stabilne i wysokiej jakości materiały medyczne, stale zwiększając konkurencyjność rynkową przedsiębiorstwa.